在加氢技术中，反应是以液相进行的。传统加氢技术大量的富氢气循环气与进料一起进入液相加氢原颗粒装置，以确保反应所要求的氢气被转换成液相。液相加氢工艺技术反应部分不设置氢气循环系统，依靠液相产品循环以溶解足量的氢气，满足加氢反应的需要。由于取消了氢气循环系统，节省了循环压缩机系统、高分系统及其相应设备，可以大大节约投资和能耗。同时由于液相加氢工艺技术可以消除催化剂的润湿因子影响，而且循环油的比热容大，从而提高催化剂的利用效率，大大降低反应器的温升，降低裂化等副反应。

　　液相加氢原颗粒装置试验流程简述：原料油自装置外来，通过原料油过滤器进行过滤，然后与精制柴油换热，进入滤后原料油缓冲罐，再经反应进料泵升压后，在流量控制下，与少量补充氢混合作为混合进料。混合进料经过与一部分反应产物换热后，进入反应进料加热炉加热至所需温度，加热后的进料再与一定量的反应循环产物及一定量的补充新氢混合后进入加氢精制反应器*催化剂床层，在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应，加入到*催化剂床层进料中的氢气量由进料液体的饱和限度决定，加入足够的氢气，直到*催化剂床层有少量的尾气排出，这样可以确保氢气被*饱和。该反应器设置4个催化剂床层，床层间均需注入新氢，使原料油含氢量再饱和。

　　液相加氢原颗粒装置液相加氢技术较传统的加氢技术在流程上可省去整个循环氢系统及循环氢脱硫系统，取而代之的是反应器底部的循环泵，同时由于此技术正常生产时石脑油产品量很低，因此后续分馏部分只设置一座汽提塔，省掉了传统加氢技术中的分馏塔、分馏塔底重沸炉、塔顶空冷器、水冷器、回流罐等设备。